Tishanskiysdk.ru

Про кризис и деньги
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Анализ технологического процесса производства

АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА ПРЕДПРИЯТИИ

Технологический процесс — ряд последовательных операций по обработке продуктов для приготовления блюд и кулинарных изделий.

Движение производственных потоков сырья, полуфабрикатов и готовой продукции осуществляется следующим образом: сырье и покупные товары поступают на предприятие через разгрузочную и распределяются по кладовым и охлаждаемым камерам, которые находятся в непосредственной близости от загрузочной. Загрузочная оборудована товарными весами и грузовой тележкой. Из складских помещений сырье поступает в заготовочные цеха (овощной, мясорыбный), где производят выработку полуфабрикатов для снабжения доготовочных цехов. Приготовленные полуфабрикаты транспортируют в горячий и холодный цеха, используя противни, лотки. Дальше производят приготовление блюд и кулинарных изделий.

Готовые блюда и кулинарные изделия поступают на раздачу. Кормовые и технологические отходы из всех цехов и моечных направляют в камеру отходов.

Горячий цех — это основной цех предприятия. В нем производиться завершение технологического процесса приготовления блюд и кратковременное хранение готовой продукции.

Горячий цех имеет естественное освещение; температура в нем 23°С; влажность 60%; имеется приточно-вытяжная вентиляции. Работают повара 3 разряда.

В горячем цехе выделяют три основных технологических рабочих места:

1. рабочее место по приготовлению супов, бульонов и соусов;

2. рабочее место по приготовлению гарниров и горячих блюд;

3. рабочее место по приготовления напитков и сладких блюд.

Работу в горячем цехе организует управляющий менеджер. Работают 4 повара посменно.

Инвентарь и оборудование: фильтр для воды, раковина для мытья рук, моечная ванна, стеллаж, производственный стол, плита электрическая ПЭСМ-4, стол производственный для выдачи готовой продукции (также для приготовления напитков и сладких блюд).

В холодном цехе осуществляется приготовление холодных блюд и закусок, холодных напитков и супов.

Особенность холодного цеха — продукция после изготовления не подвергается тепловой обработке, кратковременность хранения полуфабрикатов и готовой продукции.

В холодном цехе работает 2 повара 3 разряда посменно.В цехе естественное освещение, температура 18°С, влажность 75%.

Оборудование: холодильный шкаф, стол производственный, моечная ванна, раковина для рук.

В холодном цехе основными выполняемыми операциями являются нарезка, порционирование и оформление холодных закусок. Блюда холодного цеха порционируются и оформляются в соответствии с заказом, пришедшим из зала, который получают в виде чека.

Предварительно делаются заготовки салатов, которые хранят в холодильном шкафу не заправленными в течение 6 часов при температуре 4-60С.Заправленные салаты и закуски не хранятся, а сразу поступают на реализацию. Готовые блюда и закуски устанавливают на производственный стол, откуда их сразу же забирает официант.

Основными факторами, влияющими на организацию рабочих мест мойщиков посуды, в моечном отделении являются:

1. способ доставки использованной посуды из обеденного зала в моечное отделение:

2. порядок снабжения горячей и холодной водой, а также удаление сточных вод;

3. наличие эффективной вентиляции; уровень их оснащенности;

4. способ транспортировки чистой посуды к местам порционирования и раздачи готовой продукции; уровень охраны труда и техники безопасности.

Рабочее место для мытья тарелок и столовых приборов. Здесь предусмотрено выполнение следующих операций: очистка посуды от остатков пищи, ее сортировка и мытье в машине, хранение чистой посуды (в шкафу, на тележках с выжимным устройством), мытье, просушивание и стерилизация столовых приборов. Для выполнения указанных операций рабочее место оснащено столом для сбора остатков пищи, моечной ванной, посудомоечной машиной, стеллажом для хранения чистой посуды.

Рабочее место для мытья кухонной посуды оборудовано рядом с горячим и холодным цехами. Технологический процесс мытья кухонной посуды состоит из двух операций: очистки посуды от остатков пищи и мытья посуды. В соответствии с этим, рабочее место оборудовано подтоварником (для грязной посуды), двумя моечными ваннами, стеллажами для хранения чистой посуды, а также предметами оснастки для хранения моющих средств и приспособлений для очистки и мытья кухонной посуды.

Рабочие места обеспечены следующей документацией:

1. таблицами расхода сырья и норм выходов при изготовлении полуфабрикатов и готовой продукции; рецептурами приготовления блюд, условиями и допустимыми сроками хранения полуфабрикатов и готовой продукции, тепловыми режимами выпечки и приготовления различных блюд и изделий;

2. правилами обработки сырья и эксплуатации оборудования;

3. предупредительными плакатами и надписями: предостерегающими (для предупреждения людей об опасности приближения к частям электроустановок, находящихся под напряжением);

4. запрещающими плакатами и надписями (указывающими на необходимость выключения напряжения при работе людей на электроустановках);

5. разрешающими плакатами и надписями работу персонала в определенных местах;

6. напоминающими плакатами и надписями о необходимости принятия мер по ликвидации опасности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе производственной практики я приобрела практический опыт подготовки сырья и приготовления блюд.

1. проверять органолептическим способом качество сырья и продуктов;

2. выбирать производственный инвентарь и оборудование для подготовки сырья и приготовления блюд и гарниров;

3. заполнять внутреннюю документацию;

4. осуществлять бракераж горячих блюд, холодных блюд и закусок, сладких блюд и напитков;

5. рационально планировать работу холодного и горячего цехов;

6. подбирать и подготавливать к работе технологическое оборудование производственных цехов;

Читать еще:  Анализ и декомпозиция процесса проектирования

7. соблюдать правила охраны труда и техники безопасности, требования гигиены и санитарии;

8. готовить и оформлять блюда.

1. ассортимент, товароведную характеристику и требования к качеству продуктов и сырья;

2. способы минимизации отходов при подготовке продуктов;

3. температурный режим и правила приготовления блюд и гарниров;

4. правила проведения бракеража;

5. способы сервировки и варианты оформления и подачи простых блюд и гарниров, температуру подачи;

6. правила хранения, сроки реализации и требования к качеству готовых блюд;

7. виды технологического оборудования и производственного инвентаря, правила их безопасного использования.

Дата добавления: 2018-05-12 ; просмотров: 761 ;

Разработка производственного процесса (на примере предприятия ОАО «Искитимизвесть»)

Рубрика: Экономика и управление

Статья просмотрена: 8921 раз

Библиографическое описание:

Колочева, В. В. Разработка производственного процесса (на примере предприятия ОАО «Искитимизвесть») / В. В. Колочева, О. М. Шарова. — Текст : непосредственный, электронный // Молодой ученый. — 2009. — № 7 (7). — С. 86-92. — URL: https://moluch.ru/archive/7/501/ (дата обращения: 10.04.2020).

В последнее время процессный подход приобретает все большее значение в связи с развитием информационных технологий и необходимостью в реструктуризации предприятия. Процессный подход в управлении это подход, который рассматривает деятельность любого предприятия как сеть процессов, увязанных с его целями и миссией. Сущность процессного подхода заключается в выделении в организации сети процессов и управлении этими процессами для достижения максимальной эффективности деятельности организации. Этот подход ориентирован на процессы, конечными целями выполнения которых является создание продуктов или услуг, представляющих ценность для внешних или внутренних потребителей. Наряду с описанием процессов, уделяется внимание постоянному контролю, управлению и совершенствованию процессов.

В стандарте ГОСТ Р ИСО 9000-2001 [1] процесс определяется как «совокупность взаимосвязанных или взаимодействующих видов деятельности, преобразующая входы в выходы».

Деятельность предприятия представляет собой цепочку процессов от маркетинга и планирования, до реализации и послепродажного обслуживания. Все процессы имеют следующие отличительные характеристики:

· владелец процесса — должностное лицо, несущее ответственность за ход и результаты процесса, организацию работы команды и управление ресурсами;

· ресурсы — персонал, помещения, оборудование, материалы, транспорт, связь, финансы, документация и другие, которые необходимы для функционирования процесса;

· параметры процесса — характеристики, по которым можно судить о том, насколько результативно выполняется процесс, и достигаются запланированные цели;

· потребитель — потребитель выходов процесса, степень удовлетворенности которого, также предназначена для оценки результативности процесса;

· входы процесса — сырье, материалы, комплектующие, продукция, информация, которые в результате функционирования процесса преобразуются в выходы;

· выходы процесса — продукция, информация или услуга с заданными параметрами, полученные в результате функционирования процесса.

Рассмотрим реализацию процессного подхода на примере промышленного предприятия ОАО «Искитимизвесть», которое находится в г. Искитим Новосибирской области. Основными видами деятельности предприятия являются добыча известняка, производство нерудных строительных материалов и извести комовой. На сегодняшний день предприятие является одним из основных производителей в Сибирском регионе широкого спектра продукции для стройиндустрии, металлургии, сельского хозяйства.

В связи с решением руководства о разработке мероприятий по повышению конкурентоспособности предприятия, одним из которых является применение процессного подхода, были определены основные и вспомогательные процессы (рис. 1).

Доклад Анализ технологического процесса производства механической (древесной) массы

При пользовании «Инфоуроком» вам не нужно платить за интернет!

Минкомсвязь РФ: «Инфоурок» включен в перечень социально значимых ресурсов .

Анализ технологического процесса производства механической (древесной) массы

В настоящее время в мире производится несколько различных видов механической (древесной) массы: дефибрерная древесная масса (ДДМ), дефибрерная древесная масса, полученная под давлением (ДМД), термомеханическая, химико-термомеханическая и химико-механическая масса (ТММ/ХТММ/ХММ).

ДДМ — первый волокнистый полуфабрикат, применяемый для изготовления бумаги, промышленное производство которого осуществляется с 1857г. ДДМ получается истиранием балансов на дефибрерных камнях цепных, прессовых и других типов дефибреров.

Древесной массой называют волокнистый полуфабрикат, получаемый механическим разделением древесины на волокна. Древесная масса является одним из самых экономичных полуфабрикатов, так как при ее изготовлении достигается 95%-й выход волокна из древесины. В ее производстве отсутствуют процессы варки, приготовления и регенерации полуфабрикатов, что значи-тельно снижает загрязнение окружающей среды. Древесная масса входит в композицию подавляющего большинства видов бу-мажно-картонной продукции. Недостатком является низкая по сравнению с целлюлозным прочность бумажного листа. В настоя-щее время существуют два метода производства древесной массы: дефибрерный и рафинерный. С использованием первого ме-тода древесная масса производится истиранием балансов абразивной поверхностью камня в дефибрерах, второго — древесная масса вырабатывается из щепы размолом ее в дисковых мельницах и называется рафинерной древесной массой.

Для производства дефибрерной массы в основном применяется малосмолистая высококачественная древесина ели и пихты в виде балансов. Балансы после распиловки на отрезки длиной 1-1,2 м подаются на линию загрузки дефибреров. В дефибрерах происходит разделение древесины на волокна, которые, смешиваясь с водой, подаваемой на спрыски, образуют водно-волокнистую суспензию — древесную массу концентрацией 1,5-2,5%. Далее масса разбавляется водой и проходит грубую очист-ку на щеполовках. Щепа, обломыши направляются на размол в молотковые мельницы, а хорошая масса — в бассейн. Из бассейна масса направляется на тонкое сортирование, очистку и далее в композиционный бассейн. Дефибрирование древесины осуществляется с помощью рабочего органа — керамического камня, который вращается с частотой 300 об/мин. Керамические камни об-ладают большой твердостью, прочностью и служат 2-3 года.

Читать еще:  Анализ состояния основных фондов

Наибольшее применение в промышленности получили дефибреры цепного типа. Рабочий орган дефибрера — керамический дефибрерный камень диаметром 1800 мм расположен внутри станины. Камень закреплен на главном валу и приводится в движение от электродвигателя.

Над камнем расположена шахта для загрузки балансов. В нижней части шахты вдоль образующей камня закреплены гре-бенки, удерживающие баланс в зоне дефибрирования. При первом пуске дефибрера балансы вкладываются в шахту вручную. В дальнейшем они поступают в шахту с линии загрузки дефибрера. К вращающемуся камню балансы со скоростью 80…100 мм/мин подаются под действием массы штабеля и под давлением выступов движущихся вниз цепей.

Дефибрерные камни являются основным рабочим органом дефибрера. Камень должен иметь высокую механическую проч-ность, термо — и кислотостойкость, так как работает с большой окружной скоростью под большим давлением и при значительных колебаниях температуры. Применяют искусственные кварцево-цементные и керамические камни. Кварцево-цементные камни состоят из армированного стальными кольцами бетонного сердечника и рабочего абразивного слоя. В абразивный слой входят зерна абразивного материала — кварцевого песка, наждака или электрокорунда, скрепленного цементным связующим.

Керамические камни в качестве абразивного материала содержат корунд или карбид кремния. Абразивный слой состоит из сегментов, прикрепляемых болтами к бетонному сердечнику. Керамические камни обладают прочностью и могут работать при высоких окружных скоростях. Древесная масса, получаемая этим методом, более однородна, но имеет меньшую прочность из-за разрезания волокон древесины.

Процесс дефибрирования является сложным и подразделяется на два — разделение древесины на волокна (собственно де-фибрирование) и размол волокон. Высокая температура, возникающая в процессе истирания древесины (до 179-190оС), вызывает интенсивное парообразование, обуславливающее размягчение древесины, ослабление связей между волокнами. Слои волокон отделяются и расщепляются абразивными зернами на поверхности камня на пучки и отдельные волокна. Очистка камня произ-водится смыванием оборотной водой.

Рис.1. Упрощенная схема цепного дефибрера

шахта дефибрера, 2- цепи, 3- натяжное устройство, 4- камень,

5- ванна дефибрера, 6- спрыски.

Температура дефибрирования является важнейшим фактором, влияющим на качество древесной массы, поэтому автоматическое регулирование температуры в зоне истирания является актуальной задачей.

3 Выбор средств контроля регулируемого параметра и всей САУ.

Для технической реализации заданной системы автоматического регулирования необходимо выбирать современные средства автоматизации средства из каталогов ведущих отечественных и зарубежных фирм, а именно – Метран, Овен, Термодат, Элемер, Альбатрос, Omron . Rousemaunt , Siemens и других.

Для данной системы целесообразно использовать следующие приборы:

1 Измерительный преобразователь температуры(термометр сопротивление) — термосопротивление ТС716 «Термодат»

Термосопротивление ТС716 предназначено для измерения в широком диапазоне температур от -70 до +500оC. Корпус термосопротивления выполнен из нержавеющей стали 12Х18Н10Т, наружный диаметр 6мм. Корпус снабжён упорным кольцом и штуцером М16х1,5. Экранированный удлинительный провод МГТФЭ 3х0,2 имеет изоляцию из фторопласта. Рабочая температура провода от -200 до +250оC. Переход с корпуса на провод защищён пружиной.

Рис.2 Внешний вид термометра сопротивления ТС716

2 Микропроцессорный контроллер( регулятор) для получения информации о температуре с выхода термопреобразователя и формирования стандартного унифицированного сигнала управления –

— микропроцессорный регулятор температуры Термодат-29Е1.

Регулятор температуры Термодат-29Е1 предназначен для использования в промышленности и производстве.

Прибор обеспечивает регулирование температуры по программе, заранее установленной оператором. Программа регулирования может содержать до 20 участков, каждый из которых определяет действия прибора: нагрев, охлаждение, поддержание температуры. Имеется возможность задать до 20 программ регулирования и в дальнейшем оперативно выбирать одну из них.

Запуск программы на выполнение осуществляется подачей соответствующей команды с клавиатуры прибора. При завершении программы регулирование прекращается, при этом прибор продолжает измерять температуру. Прервать выполнение программы можно в любой момент, подав соответствующую команду.

Прибор работает в режиме электронного самописца. Измеренная температура выводится в виде графика на дисплей.

Термодат-29Е1 имеет универсальные входы, что позволяет использовать для измерений различные датчики: термопары, термосопротивления, датчики с токовым выходом и др. Диапазон измерения температуры от — 100°C до 2500°C определяется датчиком. Температурное разрешение по выбору 1°C или 0.1°C.

Прибор имеет жидкокристаллический графический дисплей, который позволяет просматривать измеренные значения в виде графика. Результаты измерений записываются в энергонезависимую память большого объёма, образуя архив данных. Кроме результатов измерений в архив записывается текущая дата и время. Данные из архива могут быть просмотрены на дисплее прибора или переданы на компьютер для дальнейшей обработки.

Подключение к компьютеру осуществляется по интерфейсу RS485. К компьютеру одновременно может быть подключено несколько приборов. Их количество зависит от структуры сети и от используемого на компьютере программного обеспечения. Прибор Термодат-29Е1 поддерживает два протокола обмена с компьютером: Термодат — протокол, специфический для приборов Термодат, и широко распространённый протокол Modbus (ASCII).

Читать еще:  Виды информационных систем экономического анализа

Рис.3 Внешний вид контроллера Термодат -29Е1

Анализ базового технологического процесса

Предметом анализа является технологический процесс изготовления вала ведущего 7821–4202026. Производство среднесерийное. Годовой объем выпуска – 1200 шт. Базовый технологический представлен в таблице 4.1.

Краткое содержание операции

Анализ проводится с точки зрения обеспечения заданного качества изделия и производительности обработки. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей, как отдельных технологических операций, так и процесса в целом. Анализ технологического процесса приведен с использованием таблиц.

Технологические возможности и характеристики применяемого оборудования даны в таблицах 4.2. и 4.3.

Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм

Шероховатость обрабатываемой поверхности, Ra, мкм

Анализ, приведенных в таблицах 4.2. и 4.3. сведений показывает, что станки, используемые на операциях по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки данной детали.

Для анализа схем базирования заготовок при обработке и возникающих при базировании погрешностей составим таблицу 4.4. Деталь изображена на рис. 4.1.

Номера поверхностей – баз

Для оценки установочно-зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств технического контроля составляем таблицы 4.5., 4.6. и 4.7.

В рассматриваемом технологическом процессе применяется как специализированная так и универсальная вспомогательная оснастка. Время, необходимое на смену одного режущего инструмента во вспомогательном, сравнительно невелико. Затраты времени на смену (правку) инструмента можно снизить, если применить более стойкие твердосплавные инструменты с износостойкими покрытиями. Крепление инструментов, их установка и смена не сложны. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.

Приспособления, применяемые на участке, специальные с пневматическими зажимами и ручные, соответствуют современным требованиям: позволяют добиться нужных параметров по качеству и точности, предъявляемых к детали, обеспечивают точное базирование и надежное закрепление, а также повышают производительность труда.

Материал режущей части инструмента

Метод настройки на размер.

Как видно из таблицы 4.6., в технологическом процессе применяется в основном стандартный покупной инструмент, что ускоряет технологическую подготовку производства и уменьшает затраты на него, а также твердосплавные режущие материалы и абразивные круги. Режимы резания достаточно высокие, обработка ведется с применением СОЖ, что позволяет вести ее с высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента.

В технологическом процессе применяются быстродействующие измерительные инструменты (универсальные и специальные). Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на размер). Оснащенность измерительными средствами операций обработки хорошая. Дополнительных мероприятий по совершенствованию оснащения операций измерительными инструментами не требуется.

Выбор заготовки

деталь производство вал ведущий

Метод выполнения заготовки для деталей приборов определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ её получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так как между ними существует точная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки и механической обработки в целом.

По базовому техпроцессу заготовку получают их круглого горячекатаного проката диаметром 85 мм. Рассмотрим метод получения заготовки на горизонтально-ковочной машине (ГКМ).

5.1 Стоимость заготовки из сортового проката:

где М – затраты на материал заготовки, руб.;

УСо.з. – себестоимость операции плавки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки.

где Сп.з. – приведенные затраты на рабочем месте, руб./ч;

Тшт(ш-к) – штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правка, калибровка, резка и др.).

По [5] принимаем Сп.з.=0,121 руб./ч (резка на отрезных станках, работающих дисковыми пилами). Для отрезной операции Тшт(ш-к)=2,718 мин.

Затраты на материал определяются по массе проката, необходимого для изготовления детали, и массе сдаваемой стружки:

где Q – масса заготовки, кг; Q=13,98 кг;

S – цена 1 кг материала заготовки, руб.;

q – масса готовой детали, кг; q=7,2 кг;

Sотх – цена 1 т отходов, руб.

По [5] принимаем: S= 0,185 руб.; Sотх= 28,1 руб.

Коэффициент использования материала по формуле (2.5):

Найдем стоимость заготовки из проката стального горячекатаного круглого:

5.2 Стоимость заготовки, полученной штамповкой на ГКМ определяется по формуле:

где Si – базовая стоимость одной тонны заготовок, руб.;

kт – коэффициент, зависящий от точности штамповки;

kс – коэффициент, зависящий от группы сложности штамповки;

kв – коэффициент, зависящий от массы штамповки;

kм – коэффициент, зависящий от марки материала штамповки;

kп – коэффициент, зависящий от объема производства заготовок.

Коэффициент использования материала по формуле (2.5):

5.3 Определяем годовой экономический эффект от внедрения нового метода получения заготовки – штамповки на ГКМ:

где – стоимость заготовки по базовому варианту;

– стоимость заготовки по принятому варианту.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector